國際標準化組織（ISO）于1999年4月公布了一項行業性的質量體系要求，它的全名是:
ISO/TS 16949:1999 Quality systems -- Automotive suppliers -Particular requirements for the application of ISO 9001:1994“質量管理體系—汽車行業生產件與相關服務件的組織實施ISO9001:1994的特殊要求”，并于2003年和2009年發布了更新版本。
2016年10月，IATF 16949:2016 由IATF正式出版，它并正式取代ISO/TS 16949：2009。
IATF 16949:2016規定汽車行業相關組織的質量管理體系要求。它與ISO 9001:2015的要求相協調一致，IATF 16949:2016 完全遵從ISO 9001:2015的結構和要求。IATF 16949:2016并非是一個單獨的質量管理標準，它是在ISO 9001:2015的基礎上，補充了汽車行業的質量管理要求。
通過IATF 16949認證是對制造汽車相關零部件組織的強制性要求，也意味著該組織必須通過ISO 9001:2015的認證。原有ISO/TS16949證書持有者，必須在2018年9月18日之前完成IATF 16949證書的轉換。
背景
作為汽車生產的兩大基地之一，美國三大汽車公司（通用汽車、福特和克萊斯勒）于1994年開始采用QS9000作為其供應商統一的質量管理體系標準；同時另一生產基地，歐洲特別是德國均各自發布了相應的質量管理體系標準，如VDA6.1、AVSQ94、EAQF等。因美國或歐洲的汽車零部件供應商同時向各大整車廠提供產品，這就要求其必須既要滿足QS9000，又要滿足如VDA6.1，造成各供應商針對不同標準的重復認證，這就急需要求出臺一套國際通用的汽車行業質量體系標準，以同時滿足各大整車廠要求，ISO/TS16949:1999就此應運而生。
標準
為了協調國際汽車質量系統規范，由世界上主要的汽車制造商及協會于1996年成立了一個專門機構，稱為國際汽車工作組 International Automotive Task Force (IATF）。
IATF的成員包括了國際標準化組織質量管理與質量保證技術委員會（ISO/TC176），意大利汽車工業協會（ANFIA），法國汽車制造商委員會（CCFA）和汽車裝備工業聯盟（FIEV），德國汽車工業協會（VDA），汽車制造商如寶馬（BMW），克萊斯勒（Daimler Chrysler），菲亞特（Fiat），福特（Ford），通用（General Motors），雷諾（Renault）和大眾（Volkswagen）等。
lSO/TS 16949是以一個以ISO9001、QS 9000(U.S.)、AVSQ (Italian)、 EAQF (French)、和 VDA6.1(German)為基礎的共同的汽車工業質量體系要求。
1999年10月1日，IATF正式提交ISO國際標準化組織批準和發布ISO/TS16949第一版。
2002年03月1日，IATF正式提交ISO國際標準化組織批準和發布ISO/TS16949第二版。
ISO/TS16949：2002是由國際汽車工作小組（IATF）和日本汽車制造協會（JAMA）在ISO/TC176質量管理和質量保證委員會的支持下共同制定的。
2002年3月1日，ISO與IATF公布了國際汽車質量的技術規范ISO/TS16949:2002，這項技術規范適用于整個汽車產業生產零部件與服務件的供應鏈，包括整車廠，2002年版的ISO/TS16949已經生效，并展開認證工作。
在2002年4月24號，福特，通用和克萊斯勒三大汽車制造商在美國密歇根州底特律市召開了新聞發布會，宣布對供應廠商要采取的統一的一個質量體系規范，這個規范就是ISO/TS16949。供應廠商如沒有得到 ISO/TS16949的認證，也將意味著失去作為一個供應商的資格。
2009年6月15日，ISO/TS16949:2009正式發布（第三版），作為國際汽車行業的技術規范，它是在ISO9001：2008的基礎上，加進了汽車行業的技術規范。此規范完全和ISO9001:2008保持一致，但更著重于缺陷防范、減少在汽車零部件供應鏈中容易產生的質量波動和浪費。
2016年10月，IATF 16949:2016 由IATF正式出版，它并正式取代ISO/TS 16949：2009。
ISO/TS16949/IATF 16949:2016標準的針對性和適用性非常明確，只適用于汽車整車廠和其直接的零備件制造商，也就是說這些廠家必須是直接與生產汽車有關的，能開展加工制造活動，并通過這種活動使產品能夠增值。
同時，對所認證公司廠家的資格也有著嚴格的限定，那些只具備支持功能的單位，如設計中心，公司總部和配送中心等，或者那些為整車廠家或汽車零備件廠家制造設備和工具的廠家，都不能獲得認證。
對ISO/TS16949/IATF 16949:2016認證的管理是由5大監督機構代表IATF來完成的，它們采用相同的程序方法來監督ISO/TS16949/IATF 16949:2016規范的操作和實施，以在全世界形成一個標準和操作完全統一的系統。
審核要求
對受審核方的要求
ISO/TS16949:2009/IATF 16949:2016認證注冊，只適用于汽車整車廠和其直接的零部件制造商。這些廠家必須是直接與生產汽車有關的，具有加工制造能力，并通過這種能力的實現使產品能夠增值。要求獲得ISO/TS16949：2009/IATF 16949:2016認證注冊的公司，必須具備有至少連續12個月的生產和質量管理記錄，包括內部評審和管理評審的完整記錄。對于一個新設立的加工場所，如沒有12個月的記錄，也可經評審符合確認質量系統規范要求后，由認證公司可簽發由NSF頒發的“符合性證明”。當具備了12個月的記錄后，再進行認證審核注冊。
經認證獲頒證書的機構，如不能繼續保持質量體系的正常運轉和產品質量的一致性，將有被吊銷證書的風險。
對審核方的要求
認證公司（審核方〕必須事先得到國際汽車署的審核，批準和授權。認證公司的審核活動將始終處在國際汽車署的嚴格監督之下。國際汽車署有權見證認證公司的審核活動并對認證公司實行記分制。扣分的規則是十分嚴厲的（包括用戶對其認證的供應商的投訴〕。違規分達到一定程度，就會被取消認證資格。
有德國DEKRA, TUV，法國BV,挪威DNV,瑞士SGS,英國BSI,LRQA等知名審核機構。
國內、外各大整車廠均已要求其供應商進行ISO/TS16949/IATF 16949:2016認證，確保各供應商具有高質量的運行業績，并提供持續穩定的長期合作，以實現互惠互利。
認證益處
⒈開拓市場：ISO/TS16949/IATF 16949:2016作為質量保證的標志有助于企業獲得顧客的信任，以獲得更為廣闊的市場空間。
⒉提高顧客滿意度：通過實施ISO/TS16949/IATF 16949:2016，關注并滿足顧客要求，以提高顧客滿意度。
⒊降本增效：持續關注企業運營業績，改進過程績效指標，以實現降本增效。
⒋提高產品和交付質量：運用系統的開發和改進方法，保證產品質量和交付業績。
5,促進產品和過程質量的改進。
6,綜合全球的汽車王國最好的經驗。
7,增加全球供應商信心。
8,確保在供應鏈中的供方/分供方服務的質量體系的全球一致性。
9,減少變化和浪費，并全面提高生產效率。
10,減少第二方審核的次數。
11,消除重復的第三方審核的要求。
12,為全世界的質量體系需求提供一個通用平臺。
配套工具手冊
在公布最新IATF 16949:2016的同時，IATF還制定和發布了《IATF 16949 Rules 5 for Certification》、《IATF Auditor Guide : 2017》和《IATF 16949: International Automotive Task Force - 3 pack》等工具手冊。
這些工具手冊簡明列出了范例、應用、實踐或解釋，對如何正確實施規范提供了指導信息，有助于理解和應用IAFT 16949。指南指出，簽署IATF 16949:2016的IATF成員可能有對顧客特殊要求指定的參考資料。
對于未規定顧客特殊要求的組織，應該應用該指南在參考書目中列出的參考手冊，如APQP、FMEA、 MSA、SPC、PPAP 等，提供了審核指南。
該指南對應IATF 16949每一個條款的要求，列出了需要尋找的證據內容。但是，它僅僅是參考性質的，不是強制性質的要求。注意以過程為基礎的模式方法。同時，工具手冊包含的內容還包括認證機構的認可、認證機構的審核過程、認證機構審核員的認可和注冊等內容，是十分詳盡的規則性文件。
IATF 16949是一種質量管理軟件，它具備五大工具，包括統計過程控制（spc），測量系統分析（MSA）,產品質量先期策劃（APQP），潛在失效模式和效果分析（FMEA），生產件批準程序（PPAP）。
1.SPC是一種制造控制方法，是將制造中的控制項目，依其特性所收集的數據，通過過程能力的分析與過程標準化，發掘過程中的異常，并立即采取改善措施，使過程恢復正常的方法。
2.MSA：一是確保測量數據的準確性/質量，使用測量系統分析（MSA）方法對獲得測量數據的測量系統進行評估；二是確保使用了合適的數據分析方法，如使用SPC工具、試驗設計、方差分析、回歸分析等。 MSA使用數理統計和圖表的方法對測量系統的分辨率和誤差進行分析。
3.APQP產品質量先期策劃（或者產品質量先期策劃和控制計劃）是QS9000/TS16949/IATF 16949:2016質量管理體系的一部分。它的定義是產品質量策劃是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。
4.FMEA的主要目的是能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機，找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施。
5.PPAP的主要目的是確定供方是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規范的所有要求。并且在執行規定要求的生產節拍條件下的實際生產過程中，具有持續滿足這些要求的潛能。
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